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感应淬火层深与硬度范围

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发表于 2013-1-3 19:06:11 | 显示全部楼层 |阅读模式
热处理感应淬火祖师爷林信智说(是针对某个产品感应淬火规范要求1~1.5mm淬硬层深时说的话):

        设计人员不懂高频工艺,高频感应淬火不似渗碳,渗碳10h,其渗碳层深也就是1~1.2mm,高频淬火属于高能密度热处理,加热速度快,0.5mm的工艺宽度是不够的,行业标准规定是1~2.5mm。(摘自汪庆华百度空间)
我看到的日本工件淬硬层深范围是1mm,硬度范围是11HRC

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                                      ————  曼德拉
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发表于 2013-1-4 09:19:26 | 显示全部楼层
林老法师在我们公司,标准虽然不一样,主要还是看适用性

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发表于 2013-1-10 15:14:22 | 显示全部楼层
望楼主解释一下主题
热处理之家,我爱我家
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发表于 2013-1-28 21:28:22 | 显示全部楼层
几年前林总的这段话当时说的很对。我讲现在的情况,感应淬火的淬硬层控制在0.5以内不算难事。我见过中高频齿轮仿形淬火,加热时间0.03秒,硬化层深度0.11.表面硬度散差小于2HRC。也可能我们讲的是两回事。
热处理之家,我爱我家
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发表于 2013-1-28 21:30:44 | 显示全部楼层
有笔误。淬硬层控制范围在0.5mm以内。
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发表于 2013-2-4 21:21:42 | 显示全部楼层
如果是0.5mm的公差范围,是可以作到的。无需考虑一试便知。
水与火合为粹
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[LV.3]偶尔看看II

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发表于 2013-2-4 21:25:30 | 显示全部楼层
如果是高频到0.5mm的范围,就不可能了,我接触到的产品最低硬化层要求0.5-1mm,最浅的干到0.8-1.0之间,但是小产品可以,大产品做不到,即使做到了,硬化层及表面淬火硬度也不均匀。
水与火合为粹
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[LV.10]以坛为家III

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发表于 2013-2-4 21:27:05 | 显示全部楼层
等候“火与水”一试便知的结果。
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发表于 2013-2-16 15:14:17 | 显示全部楼层
感应淬火祖师爷林信智:楼主是否可以跟我发些关于祖师爷的资料?
热处理之家,我爱我家
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发表于 2013-2-16 15:17:12 | 显示全部楼层
对于高频感应淬火的硬化层的公差范围,最好控制在1mm范围内最为合适,也好控制。
热处理之家,我爱我家
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发表于 2013-2-16 16:23:42 | 显示全部楼层
这要根据具体工件来定,不能一概而论,因为技术是进步的。例如,过去规定轴类工件感应淬火,圆角处不能淬火,现在提倡圆角淬火。
永不言败,是成功者的最佳品格。
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[LV.Master]伴坛终老

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发表于 2013-7-26 13:45:57 | 显示全部楼层
这个问题值得再讨论一下。
能付出爱心就是福,能消除烦恼就是慧。
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发表于 2013-7-26 14:20:00 | 显示全部楼层
龟山淬火 发表于 2013-7-26 13:45
这个问题值得再讨论一下。

好吧。
随着感应淬火工艺的日趋成熟,相应的工件的种类越来越多,难度也在不断的加大。
因此,技术要求的灵活性和具体化也在发生变化。尤其是国外公司感应淬火的技术要求的引进,很难用统一的标准来认定。
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发表于 2013-7-26 16:38:50 | 显示全部楼层
我认为0.5mm的工艺宽度高频淬火是可以实现的,比如:1.5-2mm的硬化层工艺范围;
我这加工直径16mm的轴加热长度75mm,硬化层控制:取样检测结果都在1.5-2mm之间,大部分在1.7-1.9mm的范围;重点还是现场工艺参数控制问题;不过图纸工艺要求高频硬化层深1-2mm,我这无法做到1-1.5mm的硬化层深,以前试验过,做出来的硬化层不均匀不合格!
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发表于 2013-8-3 19:13:59 | 显示全部楼层
这和工件形状有很大关系。
能付出爱心就是福,能消除烦恼就是慧。
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[LV.Master]伴坛终老

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发表于 2013-8-3 22:13:58 | 显示全部楼层
楼主的话是对的,在当时的条件下。随着条件的变化,应有发展的空间。所以楼上的发言都没错。
能付出爱心就是福,能消除烦恼就是慧。
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