找回密码
 立即注册(不支持数字)

扫一扫,访问微社区

QQ登录

只需一步,快速开始

查看: 3622|回复: 12

我先发表个帖子,讨论变形的,抛砖引玉

[复制链接]

签到天数: 44 天

[LV.5]常住居民I

6

主题

190

回帖

1938

积分

热处理工程师

积分
1938
发表于 2013-4-28 13:55:29 | 显示全部楼层 |阅读模式
类似内容以前在质量管理版块发表过,这次拿出来整理讨论一下:
产品简介:锻造环形齿圈,尺寸,外径从300mm-1300mm,内孔径从250mm-1200mm,有效厚度分布在50-150mm,材料为42CrMo
技术要求:要求表面硬度270-300HBW,同时要求-20度机械性能,抗拉强度不低于980mpa,断面收缩率不低于40%,伸长率不低于35%,低温冲击不低于45j,因为产品适用于高寒地区。
目前热处理工艺:820度保温,然后10%盐水淬火,620度高温回火,然后检验硬度以及机械性能。
结果:硬度以及机械性能符合技术要求,但是发现产品在热处理后椭圆变形过大,单边5mm的加工余量,经常出现内控尺寸超差,精车不起来。
应对方案:1,增加精车余量,内孔以及外圆单边余量加大到6-8mm
2,淬火出炉后要求预冷,减少变形
3,锻件粗车前要求必须做高温正火、回火。
目前效果:目前发现,产品椭圆超差几乎没有,热处理后变形基本控制在3-5mm。


最后欢迎各位大师继续讨论,还有什么更有效的方案介入,可以有效控制椭圆。
谢谢

评分

参与人数 1金钱 +30 收起 理由
吉祥如意 + 30 感谢上传!

查看全部评分

打赏楼主

取消

感谢您的支持,我会继续努力的!

扫码支持
扫码打赏,你说多少就多少

打开支付宝扫一扫,即可进行扫码打赏哦

智者不锐,慧者不傲,谋者不露,强者不暴。
回复

使用道具 举报

签到天数: 1366 天

[LV.10]以坛为家III

227

主题

2万

回帖

5万

积分

超级版主

积分
58357
QQ
发表于 2013-4-28 14:58:33 | 显示全部楼层
我先抛个砖头:
根据介绍的情况分析:
1.目前可能采用重叠平放入水淬火;
2.应对方案中,第二条起了非常重要的作用(即高温正-回火),应该坚持;
3.建议在两个方面,再摸摸情况((1)回火时将淬火的工件反方向入炉处理,即上下颠倒,工件直接接触;(2)盐水浓度提高至15%-20%。);
4.希望能看到试验的效果。
个人意见,供参考。

评分

参与人数 1金钱 +20 收起 理由
Jasen + 20 感谢交流!

查看全部评分

热处理之家,我爱我家
回复

使用道具 举报

签到天数: 1092 天

[LV.10]以坛为家III

750

主题

7209

回帖

3万

积分

超级版主

漂流族

积分
30079
发表于 2013-4-28 16:19:42 | 显示全部楼层
建议:提高冷却速度,采用急冷法试试。
热处理之家,我爱我家
回复

使用道具 举报

签到天数: 1106 天

[LV.10]以坛为家III

140

主题

1万

回帖

3万

积分

热处理专家组

积分
36833
发表于 2013-4-28 20:21:46 | 显示全部楼层
加一道750℃预热,用8%的PAG冷却。
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

26

主题

1772

回帖

5915

积分

热处理高工

积分
5915
发表于 2013-4-30 06:39:43 来自手机 | 显示全部楼层
有人扔砖头我扔块泥巴
1 控制锻造流线方向沿圆周方向分布。
2 粗车前的正火改为出炉水冷到 表面MS 稍上方左右出水空冷,高温回火温度650℃。
3 调质前加预热,温度500-650,最终温度可以稍微降低10℃,或者保温时间少短。
4 大直径件最好井式炉加热,注意工件圆心与炉子中心线尽量重合。平面叠放厚度不可过多,过多会成管状加热。
5 小件视炉膛直径,最好垂直三排,每排间隔要适中,保证加热均匀。
个人意见,不足为凭。

评分

参与人数 1金钱 +20 收起 理由
Jasen + 20 感谢交流!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

26

主题

1772

回帖

5915

积分

热处理高工

积分
5915
发表于 2013-4-30 06:42:59 来自手机 | 显示全部楼层
小小丑 发表于 2013-4-30 06:39  有人扔砖头我扔块泥巴  1 控制锻造流线方向沿圆周方向分布。  2 粗车前的正火改为出炉水冷到 表面MS 稍上方左 ...

粗车前高温回火,如果设备条件具备,温度可以再高。采用低于A1 30℃左右高回。
回复

使用道具 举报

签到天数: 1366 天

[LV.10]以坛为家III

227

主题

2万

回帖

5万

积分

超级版主

积分
58357
QQ
发表于 2013-4-30 09:47:41 | 显示全部楼层

砖头,泥巴都抛了。还是不见动静。
娃娃把铁匠的大锤也抛了吧。
建议:加热采用台阶式的方法,在680-700范围内,有个保温停留。
热处理之家,我爱我家
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

26

主题

1772

回帖

5915

积分

热处理高工

积分
5915
发表于 2013-4-30 10:03:38 来自手机 | 显示全部楼层
吉祥如意 发表于 2013-4-30 09:47  砖头,泥巴都抛了。还是不见动静。  娃娃把铁匠的大锤也抛了吧。  建议:加热采用台阶式的方法,在680-700 ...

娃娃的台阶加热取700℃左右,目的是给相变蓄能。
小小丑取550左右,目的是让机械加工应力产生弹性变形,避免基体温度高强度不足,机械加工应力产生畸变。
小小丑和娃娃的出发点不一样,温度自然有所差别。
小小丑认为,此种材料导热性比较好,加热时相变转变引起的应力变形,与机械加工应力在工件高温时引起的畸变相比较,或许会小一点。同时550℃台阶加热,也有一点相变蓄能的作用。
如果加热到700℃,工件的高温强度低,机械加工应力会不会引起不均匀的塑性变形。
以上请娃娃指点,铁锤扔我头上的时候轻一点,我没有戴安全帽啊!

评分

参与人数 1金钱 +20 贡献 +5 收起 理由
Jasen + 20 + 5

查看全部评分

回复

使用道具 举报

签到天数: 1366 天

[LV.10]以坛为家III

227

主题

2万

回帖

5万

积分

超级版主

积分
58357
QQ
发表于 2013-4-30 10:24:08 | 显示全部楼层
小小丑 发表于 2013-4-30 10:03
娃娃的台阶加热取700℃左右,目的是给相变蓄能。
小小丑取550左右,目的是让机械加工应力产生弹性变形, ...

娃娃手上没准头:
其实没大的不同,700度的台阶加热可以减少高温保温时间。也可以采取零保温。对减少加热变形都是有益的。
最关心是没扔过头吧?

评分

参与人数 1金钱 +10 收起 理由
Jasen + 10 感谢交流!

查看全部评分

热处理之家,我爱我家
回复

使用道具 举报

该用户从未签到

38

主题

211

回帖

1048

积分

热处理工程师

积分
1048
发表于 2013-4-30 11:55:26 来自手机 | 显示全部楼层
能否做一工装或压淬?效率还高些
回复

使用道具 举报

签到天数: 52 天

[LV.5]常住居民I

40

主题

434

回帖

1602

积分

热处理工程师

积分
1602
发表于 2013-4-30 14:42:15 | 显示全部楼层
奥贝球铁 发表于 2013-4-30 11:55
能否做一工装或压淬?效率还高些

我现在就是用压淬,效果并不好,说到   预热  零保温,网带炉怎么实现
回复

使用道具 举报

签到天数: 37 天

[LV.5]常住居民I

23

主题

195

回帖

1038

积分

热处理工程师

积分
1038
QQ
发表于 2013-5-1 20:48:45 | 显示全部楼层
本帖最后由 冀--小田 于 2013-5-1 20:51 编辑

1、装炉方式存在问题
2、冷却时如水的方式有问题。
这两方面做好的话 变形量肯定不会有超差。
还有 5mm的加工余量对于大直径工件来说 小了  因为热处理后内孔会胀大
为成功找方法,不为失败找借口。
回复

使用道具 举报

签到天数: 13 天

[LV.3]偶尔看看II

50

主题

658

回帖

2170

积分

热处理工程师

积分
2170
发表于 2013-6-15 20:54:48 | 显示全部楼层
小小丑 发表于 2013-4-30 10:03
娃娃的台阶加热取700℃左右,目的是给相变蓄能。
小小丑取550左右,目的是让机械加工应力产生弹性变形, ...

这个还是头一回看到,原来机械加工应力有这么大,原来降低预热温度是这样来的。
热处理之家,我爱我家
回复

使用道具 举报

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理之家 ( 湘ICP备16021836号-4 ),中华人民共和国工业和信息化部备案号:湘ICP备16021836号-1湘ICP备16021836号-3湘ICP备16021836号-4, 公安部备案号:43010302000896

GMT+8, 2024-12-23 03:50 , Processed in 0.137538 second(s), 27 queries .

Powered by Discuz! X3.5

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表
,中华人民共和国工业和信息化部备案号:湘ICP备16021836号-2