是否为淬火裂纹？

顺子 · 发表于 2016-4-14 16:11:07

材料为17crnimo6,渗碳温度930℃，出炉气氛保护缓冷180min，淬火温度830℃，油冷30min后30min后回火200℃×10h,随炉样件金相组织合格，后续磨齿完发现有连续4齿裂纹，本炉37件裂了1件，判定为淬火应力过大引起的淬火裂纹，请问这个结果合理么？

cnszgong · 发表于 2016-4-14 16:32:55

呵呵
这么判是否太简单了。

cnszgong · 发表于 2016-4-14 16:40:06

这是磨削裂纹
个人观点仅供参考

以前以后 · 发表于 2016-4-14 18:50:21

37件产品惟独这一件淬火应力过大？

沧海一声笑 · 发表于 2016-4-14 19:30:13

我倒倾向于材料是否有异常问题

cnszgong · 发表于 2016-4-14 19:51:39

沧海一声笑发表于 2016-4-14 19:30
我倒倾向于材料是否有异常问题

这是典型的磨削裂纹形态。

沧海一声笑 · 发表于 2016-4-14 19:59:58

cnszgong 发表于 2016-4-14 19:51
这是典型的磨削裂纹形态。

龚工：他的这个已经全部掉下来了哎

cnszgong · 发表于 2016-4-14 20:13:25

沧海一声笑发表于 2016-4-14 19:59
龚工：他的这个已经全部掉下来了哎

好像是的。
热处理有一定的责任，就是这类齿轮如果渗碳加工完成后要磨齿，那么低温回火最好是做两次回火。

qibao9891 · 发表于 2016-4-14 21:36:57

本帖最后由 qibao9891 于 2016-4-14 21:55 编辑

报告不完整。
第一，图2既没有标尺，也没有腐蚀。因此裂纹与渗层关系没表达清楚。因为没腐蚀，裂纹起始点是否有磨削烧伤也不清楚。
第二，忽视了硬度表显示0~0.5mm区间硬度低头。未提供此区域金相图片。不能排除磨削烧伤或其它缺陷。
第三，应力裂纹不一定是淬火应力裂纹。由于淬碳件Ms温度外低内高，淬火后表面以压应力为主，缺少形成拉应力条件。淬火应力裂纹的解释不充分。且见第一条，裂纹与渗碳层关系表达不清，也无法解释应力种类。
第四，金相图片缺取样具体位置说明。
第五，缺裂纹起点金相图片。
第六，缺裂纹全貌腐蚀后金相图片。

先要补充报告，然后才能判断。

为什么裂纹起始点的金相没有？为什么忽视表面硬度低头？

腊月寒沫 · 发表于 2016-4-15 00:09:13

探伤那张图，为何断口无一点粉末
是探前断齿还是探后断齿。探后是自己掉还是敲的

顺子 · 发表于 2016-4-15 08:45:36

沧海一声笑发表于 2016-4-14 19:30
我倒倾向于材料是否有异常问题

我也认为，就是已经失效分析了，可能改变不了判定了。

顺子 · 发表于 2016-4-15 08:47:38

cnszgong 发表于 2016-4-14 19:51
这是典型的磨削裂纹形态。

这是今天早上拍的相片，感觉像撕裂！

cnszgong · 发表于 2016-4-15 10:04:24

顺子发表于 2016-4-15 08:47
这是今天早上拍的相片，感觉像撕裂！

这个齿模数多大？感觉好像蛮大的。

顺子 · 发表于 2016-4-15 12:02:43

cnszgong 发表于 2016-4-15 10:04
这个齿模数多大？感觉好像蛮大的。

模数是20的

cnszgong · 发表于 2016-4-15 12:20:23

顺子发表于 2016-4-15 12:02
模数是20的

模数20。
有效硬化层深才2.8mm！浅了点。

cnszgong · 发表于 2016-4-15 12:20:25

顺子发表于 2016-4-15 12:02
模数是20的

模数20。
有效硬化层深才2.8mm！浅了点。

cnszgong · 发表于 2016-4-15 14:47:00

本帖最后由 cnszgong 于 2016-4-15 18:54 编辑

cnszgong 发表于 2016-4-15 12:20
模数20。
有效硬化层深才2.8mm！浅了点。

参考《AGMA齿轮材料及热处理手册》以及<AGMA 2004-B89>标准，你这个齿轮也许是技术要求的有效硬化层深度不合理或者磨削过量了。 360截图20160415140056140.jpg

表格中的有效硬化层深度是指成品齿轮的有效硬化层深度（也就是说这是指齿轮磨削以后的有效硬化层深）。

cnszgong · 发表于 2016-4-15 18:58:32

cnszgong 发表于 2016-4-15 14:47
参考《AGMA齿轮材料及热处理手册》以及标准，你这个齿轮也许是技术要求的有效硬化层深度不合理或者磨削过 ...

比<AGMA 2004-B89>设计规范要求的有效硬化层深整整浅了将近1mm。
如果你37件产品都是如此的有效硬化层深，那么这批齿轮有整批报废的可能。

顺子 · 发表于 2016-4-15 19:20:17

cnszgong 发表于 2016-4-15 12:20
模数20。
有效硬化层深才2.8mm！浅了点。

随炉样件是3.65mm

cnszgong · 发表于 2016-4-15 19:31:26

顺子发表于 2016-4-15 19:20
随炉样件是3.65mm

3.65mm 还是浅了，当时渗碳工艺设定深度多少？

cnszgong · 发表于 2016-4-15 19:36:42

图纸上有效硬化层深要求多少？

cnszgong · 发表于 2016-4-15 19:59:05

本帖最后由 cnszgong 于 2016-4-15 20:00 编辑

是不是很像？？图像183.jpg

cnszgong · 发表于 2016-4-16 14:27:40

这批齿轮出现这样的问题，技术人员的责任占90%。

daswang · 发表于 2016-4-26 07:55:55

龚工：该产品的裂纹如果排除淬火裂纹，那么是磨削裂纹的可能性是最大的，而且表面有硬度低头现象。但是磨削裂纹是和磨削方向垂直的，这一点好像不符合。

daswang · 发表于 2016-4-26 08:00:32

裂纹的深度是多少？

cnszgong · 发表于 2016-4-26 12:35:08

daswang 发表于 2016-4-26 07:55
龚工：该产品的裂纹如果排除淬火裂纹，那么是磨削裂纹的可能性是最大的，而且表面有硬度低头现象。但是磨削 ...

其实这种裂纹是磨削裂纹。
这个案例的技术要求中有效硬化层太浅了。轮齿磨削后齿面的有效硬化层比规范中要求的有效硬化层深的下限整整少了将近1mm。如果这批齿轮都是这样的话，那整批齿轮都应该报废处理。

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