最新的去毛刺工艺-----化学去毛刺工艺

cullygrat

刷类工具去毛刺技术：刷类工具去毛刺可分为手动和机动两种方式，机动刷类去毛刺也称为动力刷去毛刺。常用的动力刷形式有：1.按刷丝材料分为金属丝刷，塑料刷，尼龙纤维刷。2.按刷子形状分为圆柱形刷，盘形刷，碗型刷，笔刷，滚筒刷等。3.按加工用途分为通空刷，盲孔刷和手工用板刷等。

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刷子去毛刺是一种简便易行的方法。优点是：不需要专门的设备，操作简单，成本低；动力刷类型繁多，适应性强，可以广泛应用于去毛刺被加工工件的各部位的毛刺；去毛刺质量好，不产生二次毛刺，而且去毛刺后还能倒圆棱边；含磨粒的尼龙丝动力刷改善被加工面的粗糙度。缺点是：不能去除大毛刺；受刷子结构，尺寸的限制，难以进入小孔及复杂型内腔，因而使用范围受到限制。

毛毛的

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手工去毛刺刀具多种多样，常用的是工具钢或高速钢经淬硬后，由工人按不同零件形状及毛刺部位磨制出各种形状的刮刀，用以去除交叉孔，形面，内腔斜孔及各种部位的孔口倒角处的毛刺。

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超声去毛刺：当超声波送入悬浮磨料的液体中时，受超声冲击的自由磨料获得能量，对工件表面进行加工，得到所要求的尺寸。当自由磨料，以很高速度冲击毛刺时。可破断零件上的毛刺。这就是超声去毛刺的原理。超声去毛刺的动力源是由超声波装置提供的，所以磨料所带的能量不大，因此它只能对零件的微小毛刺进行加工。

毛毛的

化学去毛刺我看了其实就是类似于酸洗，可能酸的浓度不高。

cullygrat

超声去毛刺的特点：
1.利用悬浮液中磨粒和液体分子的超声能量，冲击毛刺，使之破断。可以加工某些零件难以达到位置的毛刺。
2.适用材料广泛，尤以脆性材料毛刺清除效果好。
3.加工精度和加工质量都较好。
4.操作方便，设备结构简单，只需要合适频率的超声发声器及其电控装置，加工槽等，设备消耗的功率也较低

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激光去毛刺技术也是一种利用热能去毛刺的技术。由于激光具有强度高，能量密度大，聚焦性强，方向性好的特点。所以当激光源发出激光束时，通过光学装置，聚焦成很细小的光斑，可以达到1万度的高温。用这种能量集中的光，可对零件进行加工修整，而不波及周围，这就是激光去毛刺的原理。

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激光去毛刺的特点：
1.由于能领集中，聚集光斑温度极高，能对高熔材料进行去毛刺作业。
2.光斑温度高，对毛刺加热速度极快，所以生产效率高，热影响区小，加工质量好。
3.对集成电路去毛刺不存在电接触，允许带电操作，并修整毛刺。由于加工过程可瞬时调整，所以能重复修整。
4.它的缺点是设备费用较高，对型腔复杂零件去毛刺困难。

公孙轩辕

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激光去毛刺技术设备多用固体（钇铝石榴石）和气体（CO2）激光器，对集成电路等电子元件都采用脉冲式激光去毛刺，其功率为中等功率。当去除金属零件毛刺时，用功率超过5KW的大功率，如去除拖拉机曲轴上的钻削交叉孔毛刺，采用5-10KW的CO2激光器，效果会比较好。

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热金属丝去毛刺：将一根钢丝连在直流电源的两根电极上，当零件的飞边或毛刺接触金属线时，接通电源，金属线发热，将毛刺或飞边烧掉。这种方法，实质上是利用钢丝电阻发热的原理来清除毛刺的。

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热金属丝去毛刺技术的特点：
1.设备结构简单，没有复杂的部件，操作也很容易。
2.此法主要用于塑料等材料零件去飞边，它受材料，零件结构以及零件上的毛刺特点（如毛刺大小等）限制。
3.这种去毛刺方法因受设备本身精度限制，零件加工精度不高，往往毛刺清除不彻底，只适用要求精度不高的零件。

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电阻加热去毛刺技术的特点：
1.只适宜去除金属零件的毛刺的飞边，这是与热金属丝去毛刺的不同之处。
2.设备简单，操作方便。
3.加工精度不高。难以加工和去除形状复杂零件上粗大的毛刺。

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放电加工去毛刺：放电加工去毛刺与电阻加热去毛刺不同，是将工件放在一个槽中，槽内盛有加工液，将工件和电极分别连到直流电源的正负极上，并使两者保持一定的距离，接通电源后，由于工件与电极的间隙很小，产生放电现象，将毛刺熔断。

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放电加工去毛刺的特点：
1.适用形状简单，尺寸较大毛刺的去除。
2.不能用于非金属零件和复杂形状零件的毛刺清除。

mayday

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cullygrat

利用放电加工去毛刺还有多种形式，例如，根据加工放电原理，设计一根负极电极，并与作为正极的工件保持一定间隙，接通电源后，两级间放电，此时，加入一个外加磁场，根据电磁感应原理，负极棒绕其中心旋转，使工件毛刺烧掉。为使两级间隙维持一定数值，可通过一定机构使工件移动来调正，这种方法适用于管料，棒料或某些零件端面上的毛刺清除，但同样不能加工形状复杂的零件或非金属零件。

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氯气去毛刺技术：氯气去毛刺是将零件装入密闭容器中，采取某种加热方式，快速地使零件表面及其上毛刺升温，此时通入氯气，使表面生成氯化物随熔烧或汽化，把零件毛刺或飞边烧掉。此法需注意安全操作并应有防氯气中毒措施。

cullygrat

随着计算机科学，自动化技术的发展，自动化去毛刺技术在工业生产中的应用也日益广泛，一般言之，自动化去毛刺技术具有以下优点：
1.增加产量，提高效率，大幅度降低成本。
2.提高产品质量，减少表面划伤。
3.节省劳动力。
4.提高产品一致性。

xieweiliang

cullygrat 发表于 2014-2-14 14:43
对化学去毛刺不了解的朋友可以留下你的邮箱，我会将化学去毛刺的工艺说明发给你，以便你能更好的了解。有毛 ...

发我一份xwl0575@163.com

cullygrat

xieweiliang 发表于 2014-6-11 20:36
发我一份

您好！资料已发到你的邮箱，请查看。

cullygrat

零部件在加工过程中，一般都会产生不同程度的毛刺。当毛刺的大小超过允许范围时，看毛刺及工件的要求选择去毛刺方法。据资料介绍，美国每年在机械制造行业中，用在去毛刺工序费用大约20多亿美元，这是十分巨大的。如果在机械加工过程中，主动地抑制毛刺的生成，或者使生成的毛刺高度控制在允许的公差范围之内，这样就可以省去专门去毛刺工序，可以节省很多工时和费用。

cullygrat

为了使零件加工后达到少或者无毛刺，在零件结构设计时通常可采用以下几种方法：
1.在相交棱边处采用倒角方法，使棱边处无毛刺。
2.在内外螺纹的根部，应加工退刀槽，去除螺纹与外圆或内孔交叉处的毛刺。
3.外圆或螺纹与直槽交接处，应设计成阶梯轴，这样在细槽时，外圆或螺纹的工作面不会有毛刺。
4.改进焊接零件设计，减少或消除焊缝的影响。

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长期实践证明，冲压件的毛刺去除并不都要进行。若毛刺的存在不影响产品的技术性能和零件的使用要求，也不影响该零件在制造过程中下一工序工艺的要求，则可不去毛刺，有时因去毛刺反而破坏了零件的外观质量，甚至起副作用。

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选用合适的顺序和方法可以减少或者无毛刺的产生：
1.改变加工次序，实现工作面的少，无毛刺加工。
2.改变加工刀具，减少工作面的毛刺。
3.改变切削方向，使工作面无毛刺。
4.数控加工增加去毛刺工序，实现零件无毛刺加工。

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多件相同零件的叠合加工方法：这种方法适合于外形尺寸相同，加工面能紧密相连的相同零件，将这些零件叠合后，两端配以相同尺寸的垫块，使其与零件粘老与夹紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。

着_迷

cullygrat 发表于 2014-2-14 14:43
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在织布机中，织针、针布等小零件大部分都是由冲压成型的。在刀具的出口一侧，不同程度的会留有毛刺，织布时，这些毛刺会刮线，使布匹起毛，严重时会断线。这样布匹在印染时会染不均匀，因而，布匹的质量不高。目前，国内纺织品与国外产品的差距主要是由于这个原因造成的。

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由于纺织机械零件比较小，而且用量大，国内还没有一种较好的工艺来解决该类零件去毛刺的问题。现在，有些厂家采用机械方法去毛刺，但效率较低。另外，金属一般具有一定的塑性，毛刺会随着磨具的运动而来回倒伏，有些折断后，留下尖锐的棱角，而有些会嵌在微小的沟槽里。织布时，在丝线的牵挂下，嵌在微小沟槽里的毛刺会重新出现.而最新的化学去毛刺工艺解决了这一难题，通过将纺织零件浸泡在药水里，浸泡几十秒或几分钟的时间就可以把毛刺去除了，操作简单，处理精确，可大批量一次性去毛刺。

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工件接脉冲电源正极，工具电极接电源的负极，将工具电极与工件有毛刺的一面相对应，并保持一定的加工间隙。加工时，先在加工间隙内通电解液，然后接通脉冲电源。两个电极间有电流通过时，由于电力线集中于毛刺部位，毛刺尖角处的电流密度总是高于它处，因此，毛刺溶解较快，而非毛刺部位溶解较慢。由于纺织机械零件本身的毛刺较小，用脉冲电化学去毛刺较快，因而对非毛刺部分去除量较小

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纺织机械零件脉冲电化学去毛刺工艺有其优越性，即：
　　（1）生产效率高；
　　（2）加工效果好，可以使零件外形轮廓得到理想的圆角和理想的表面质量。
　　（3）工艺过程简单，便于实际生产。

hangwen

cullygrat 发表于 2014-2-14 14:43
对化学去毛刺不了解的朋友可以留下你的邮箱，我会将化学去毛刺的工艺说明发给你，以便你能更好的了解。有毛 ...

请发份文件到176579972@qq.com谢谢

hangwen

cullygrat 发表于 2014-2-19 11:18
可以采用化学去毛刺工艺处理的

补充问一下，对于刃具，化学去毛刺，在去除毛刺的同时，会不会破坏锋利的刃口

cullygrat

hangwen 发表于 2014-7-4 16:06
补充问一下，对于刃具，化学去毛刺，在去除毛刺的同时，会不会破坏锋利的刃口 ...

对刃口的影响不大。

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金属切削过程往往伴随着毛刺的生成，毛刺通常由于材料的塑性变形而产生于被加工材料切削终端边缘，并且特别容易产生于诸如铝合金一类延展性较好或如不锈钢一样韧性较好的材质。

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毛刺问题是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题之一：毛刺的生成与控制，切削的处理与控制。金属切削毛刺是在机械加工切削与工件分离过程中，在零件棱边或表面过渡处所出现的一些诸如飞边，尖角，飞溅等不符合设计要求的突出部分，是残留在工件的边，角，棱或已加工表面上的变形金属，是在零件设计时所料想不到的产物。

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切削加工所产生的毛刺形状与尺寸取决于材料性能，切削参数等各影响因素的综合作用，有关实验研究表明，切削毛刺的尺寸大小和形态主要取决于工件的材质以及端部的支承刚度，切削力的大小和切削运动方向等。

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毛刺的存在不但降低了工件的加工精度，增加了加工成本，而且也影响了工件的使用性能。毛刺的产生和存在会造成加工，测量或安装基准面的障碍，使加工，测量或安装失去准确性，影响工件的尺寸精度和行位精度，在使用过程中，也常常会影响工件的装配精度

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在使用过程中，毛刺的存在会影响产品的使用性能，美观度，而且，毛刺还有可能对生产操作者或机器的使用者造成伤害。在产品的运动中，因毛刺的存在或脱落有可能会造成电气短路，当毛刺脱落而调入滑动部分时，会加速摩耗而造成事故。因此，在产品的制造过程中常常增加一道去除毛刺工艺，这需要花费大量的人力，时间和成本对毛刺进行修整或者去除，严重影响精密或超精密加工，柔性制造系统和其他自动化加工技术的发展。

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以往去毛刺工序常被看作是辅助工序，然而机械零件在加工过程中产生的毛刺，对零件的加工精度，装配精度，使用要求，再加工定位，操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响，因此，现如今对去毛刺工艺的要求越来越高，去毛刺技术得到了世界各国普遍重视，去毛刺工艺得到了迅速发展。

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机械加工过程中，在研究去除毛刺问题时首先应从设计入手，研究和设计少产生毛刺或无毛刺的零件结构。然而不管哪种去毛刺工艺都有一定的缺陷：1.受加工工件尺寸和位置的局限；2.引入亏缺，引入行位误差。3.使表面硬化，引入新的影响表面质量的因素。4.被动去毛刺工艺费时费力。

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去毛刺是一个非生产性的过程，要想去除零件上各种各样的毛刺，并非易事，要花费大量的工时，它不仅增加产品成本，延长产品的生产周期，而且毛刺去除不当还会导致整个零件报废，造成经济损失，因此加工过程中控制毛刺的大小逐渐成为研究的重点。

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毛刺既然出现在金属切削加工过程中，那么控制毛刺的关键也就在零件的加工工艺过程中即切削毛刺的形态和尺寸大小就取决于工件材料的性质，刀具的几何参数，切削参数，切削加工的方式和被切削加工工件终端部的支撑刚度的高低等综合因素。

星夜恋曲

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金属切削过程是刀具从工件表面上切去多余金属，形成切削和已加工表面的全过程。在这个过程中，会遇到一系列的物理现象，如形成切屑，切削力，切削热，刀具磨损等。掌握这些物理现象的产生和变化规律，对于保证切削加工质量，提高生产率，降低成本和促进切削加工技术的发展，都有十分重要的意义。

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金属切削毛刺是在刀具和工件间相对运动过程中产生的，在切削加工过程中材料在切削力等的作用下由于塑性变形引起的。若以切削运动和刀具切削刃为基准对毛刺分类，金属切削毛刺可分为两侧方向毛刺，进给方向毛刺，切削方向毛刺三大类。

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车削加工是最常见的，最重要的切削加工方式之一，是机械制造工业中最基本的加工方法，也是目前机械加工中广泛使用的一种金属加工过程。车削加工时车削加工中刀具沿着进给运动方向切出工件终端部时，由于工件终端部材料支撑强度不高而产生塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形，最终部分被切削金属离开切削路径而未被刀具所切除，留在工件终端面上而形成了进给方向的毛刺。

风之语

麻烦发封文件到732624070@qq.com谢谢！

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