沉淀硬化不锈钢固溶金相问题

龙虾 · 发表于 2017-6-1 08:48:19

请问，能够通过金相检测确定固溶效果吗？如何观察？

龙虾 · 发表于 2017-6-6 16:18:45

没有人做过吗？

所以因为 · 发表于 2017-6-7 15:08:22

可以，沉淀硬化不锈钢固溶后的金相组织应是含有过饱和铜的低碳板条状马氏体。有时可能还存在少量残留奥氏体和铁素体。

龙虾 · 发表于 2017-6-12 08:20:09

所以因为发表于 2017-6-7 15:08
可以，沉淀硬化不锈钢固溶后的金相组织应是含有过饱和铜的低碳板条状马氏体。有时可能还存在少量残留奥氏体 ...

如何评价固溶好坏呢？一般显微镜，最大放大倍数是1000倍

aaron01 · 发表于 2017-6-12 14:24:17

目前似乎国内外都没有这样的金相标准去说此类材料的金相什么样子是合格的，什么样子是不合格的。说起来这类钢的钢种也很多，有马氏体型、奥氏体型，组织形态也都是有差异的。
常规金相分析可以帮助我们寻找问题的根本原因，比如脱碳、增碳、过多的残奥，碳化物析出过多等等，判断产品质量合格与否主要还是看硬度。

iron——man · 发表于 2017-6-12 16:34:54

所以因为发表于 2017-6-7 15:08
可以，沉淀硬化不锈钢固溶后的金相组织应是含有过饱和铜的低碳板条状马氏体。有时可能还存在少量残留奥氏体 ...

固溶强化与沉淀强化是两种不同类型的强化吧？

iron——man · 发表于 2017-6-12 16:36:33

我们这边在做另外一种材料的固溶强化，不过在电镜下看不到明显的变化，做力学性能测试倒是有变化

sheyingyong · 发表于 2017-6-12 16:38:59

只要满足性能就可以啦

龙虾 · 发表于 2017-6-12 16:47:02

aaron01 发表于 2017-6-12 14:24
目前似乎国内外都没有这样的金相标准去说此类材料的金相什么样子是合格的，什么样子是不合格的。说起来这类 ...

您的意思是不能以金相方法检测固溶效果好坏吗？比如：17-4不锈钢固溶+正常时效后，硬度低于常规时效后硬度，用金想法无法确定固溶效果好坏。

身在此山 · 发表于 2017-6-12 17:28:35

固溶+时效后硬度偏低，不一定是固溶的问题，也许时效的沉淀析出有瑕疵或意外呢！
虽然没有通用金相标准，但金相可以为分析提供线索。

此外，17-4PH有a 和 b两型，两种成分不一样，尤其含C相差2.5倍，也会影响到硬度。

hooloo · 发表于 2017-6-13 08:17:13

提供个 630沉淀硬化型不锈钢的组织评定规范参考下……

龙虾 · 发表于 2017-6-13 08:19:40

身在此山发表于 2017-6-12 17:28
固溶+时效后硬度偏低，不一定是固溶的问题，也许时效的沉淀析出有瑕疵或意外呢！
虽然没有通用金相标准，但 ...

请问，采用普通显微镜（最大放大倍数1000倍）如何根据金相找出线索？另外，硬度低是在时效正常情况下

龙虾 · 发表于 2017-6-13 08:21:51

身在此山发表于 2017-6-12 17:28
固溶+时效后硬度偏低，不一定是固溶的问题，也许时效的沉淀析出有瑕疵或意外呢！
虽然没有通用金相标准，但 ...

第一次看到“17-4PH有a 和 b两型”，能提供详细说明吗？在哪个标准？

身在此山 · 发表于 2017-6-13 08:48:18

龙虾发表于 2017-6-13 08:19
请问，采用普通显微镜（最大放大倍数1000倍）如何根据金相找出线索？另外，硬度低是在时效正常情况下 ...

找线索是个依赖理论基础+实际经验功底的活。
此外，何谓“时效正常情况”？硬度低了，必定有不正常，切忌预先假设哪儿哪儿“正常”。

所以因为 · 发表于 2017-6-13 08:53:40

龙虾发表于 2017-6-12 08:20
如何评价固溶好坏呢？一般显微镜，最大放大倍数是1000倍

马氏体沉淀硬化不锈钢在400倍下观察即可。

身在此山 · 发表于 2017-6-13 08:57:57

龙虾发表于 2017-6-13 08:21
第一次看到“17-4PH有a 和 b两型”，能提供详细说明吗？在哪个标准？

应看成一个可能线索，提示你看一下材质证明，并且化验一下成分，看此次问题产品和之前合格品的成分是否存在明显差异。
追问“详细说明？在哪个标准”，与查找你硬度低问题的原因好像无关！

sheyingyong · 发表于 2017-6-13 09:03:27

身在此山发表于 2017-6-13 08:48
找线索是个依赖理论基础+实际经验功底的活。
此外，何谓“时效正常情况”？硬度低了，必定有不正常，切忌 ...

你上次的刀片处理了吗

身在此山 · 发表于 2017-6-13 09:14:21

sheyingyong 发表于 2017-6-13 09:03
你上次的刀片处理了吗

我的刀片？印象中看到过谁发过刀片的帖子。您可能张冠李戴了

sheyingyong · 发表于 2017-6-13 10:21:35

身在此山发表于 2017-6-13 09:14
我的刀片？印象中看到过谁发过刀片的帖子。您可能张冠李戴了

不好意思

身在此山 · 发表于 2017-6-13 10:32:57

sheyingyong 发表于 2017-6-13 10:21
不好意思

呵呵，不客气！

sheyingyong · 发表于 2017-6-13 15:09:20

身在此山发表于 2017-6-13 10:32
呵呵，不客气！

请问在哪里高就

身在此山 · 发表于 2017-6-13 15:52:42

在苏州消磨时光

龙虾 · 发表于 2017-6-13 16:01:12

身在此山发表于 2017-6-13 08:48
找线索是个依赖理论基础+实际经验功底的活。
此外，何谓“时效正常情况”？硬度低了，必定有不正常，切忌 ...

“时效正常情况”是指在相同温度和时间的情况，可以理解为在炉温均匀性达到要求的设备同一炉生产的

龙虾 · 发表于 2017-6-13 16:04:05

本帖最后由龙虾于 2017-6-13 16:08 编辑

所以因为发表于 2017-6-13 08:53
马氏体沉淀硬化不锈钢在400倍下观察即可。

我是想知道固溶好的和不好的金相组织有何差别，比如固溶温度低、保温时间不足或者冷却速度慢造成的固溶效果不好，金相组织有何差异，最好有金相图片

龙虾 · 发表于 2017-6-13 16:07:24

身在此山发表于 2017-6-13 08:57
应看成一个可能线索，提示你看一下材质证明，并且化验一下成分，看此次问题产品和之前合格品的成分 ...

当然，成分差异会导致硬度偏差，但这不是本帖的目的，本帖是想知道固溶效果好坏金相组织的差异

龙虾 · 发表于 2017-6-13 16:33:35

hooloo 发表于 2017-6-13 08:17
提供个 630沉淀硬化型不锈钢的组织评定规范参考下……

谢谢，这个标准没有关于固溶好坏的金相

hooloo · 发表于 2017-6-14 07:58:07

龙虾发表于 2017-6-13 16:33
谢谢，这个标准没有关于固溶好坏的金相

是否可考虑用时效去验证。有些规范要求做类似H900 的能力测试去反评估固溶效果。
另外固溶组织中的铁素体含量、组织均匀性也是个判断的手法

aaron01 · 发表于 2017-6-14 12:26:10

龙虾发表于 2017-6-12 16:47
您的意思是不能以金相方法检测固溶效果好坏吗？比如：17-4不锈钢固溶+正常时效后，硬度低于常规时效后硬 ...

没有标准不代表不能找原因，前面不是说了吗，固溶后表面脱碳、增碳，过多的残奥，碳化物过多等等都是缺陷啊，都有可能造成硬度不够。这些都是金相分析的常见缺陷，不需要什么都要弄标准吧？

龙虾 · 发表于 2017-6-16 12:01:57

本帖最后由龙虾于 2017-6-16 12:04 编辑

aaron01 发表于 2017-6-14 12:26
没有标准不代表不能找原因，前面不是说了吗，固溶后表面脱碳、增碳，过多的残奥，碳化物过多等等都是缺陷 ...

不是要标准，是想知道差别，及如何识别，特别是冷却不足和温度低的。能够提供17-4固溶效果不好的图片吗？比如冷却慢

龙虾 · 发表于 2017-6-16 12:03:22

hooloo 发表于 2017-6-14 07:58
是否可考虑用时效去验证。有些规范要求做类似H900 的能力测试去反评估固溶效果。
另外固溶组织中 ...

谢谢回复，我现在采用的是时效验证方法。但想知道金相区别。

aaron01 · 发表于 2017-6-16 15:45:34

龙虾发表于 2017-6-16 12:01
不是要标准，是想知道差别，及如何识别，特别是冷却不足和温度低的。能够提供17-4固溶效果不好的图片吗？ ...

冷速快慢影响的是碳化物析出，连续冷却时候析出的碳化物是来不及长大的，在普通光学显微镜下很难看到。

龙虾 · 发表于 2017-6-19 10:46:00

aaron01 发表于 2017-6-16 15:45
冷速快慢影响的是碳化物析出，连续冷却时候析出的碳化物是来不及长大的，在普通光学显微镜下很难看到。 ...

看来只有时效验证这一条路了，谢谢

		自动登录	找回密码
密码			立即注册(不支持数字)

沉淀硬化不锈钢固溶金相问题

点评

点评

点评