深冷淬火的可行性

aaron01 · 发表于 2016-9-23 09:18:56

本帖最后由 aaron01 于 2016-9-23 09:22 编辑

不知道材料淬透性怎么样，如果淬透性好的话，用氮气淬呗，否则就只有淬清水了。

cnszgong · 发表于 2016-9-23 10:20:46

其实楼主提出这种淬火方法的原因很简单：“粉末冶金零件不会很大，烧结完后进行整体热处理，再进行包套（类似橡胶密封圈），包套前必须没有油。以前给别的公司报过真空气淬的价，太贵，所以。。。”所以想用普通加热炉整体加热后使用类似真空炉气淬的方法完成热处理。原因么就是价格问题。

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-23 12:34:51

cnszgong 发表于 2016-9-23 10:20
其实楼主提出这种淬火方法的原因很简单：“粉末冶金零件不会很大，烧结完后进行整体热处理，再进行包套（类 ...

正解！泪流满面啊！
所以才问问各位专家

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-23 12:36:55

aaron01 发表于 2016-9-23 09:18
不知道材料淬透性怎么样，如果淬透性好的话，用氮气淬呗，否则就只有淬清水了。 ...

清水开裂风险太大！而且水进入孔隙中脱除不干净容易造成内部生锈！

aaron01 · 发表于 2016-9-23 14:38:08

所谓的液氮或者干冰淬火完全不用考虑，工艺实现可能性几乎为零。
粉末冶金零件如果后续不能带任何油，只有气淬一条路走，气体可以是氮气，或者氦气，或者氮氦的混合气体。

aaron01 · 发表于 2016-9-23 14:40:42

另外，如果你的零件最终硬度要求，能够扛得住高温回火，那么可以在淬火后加真空除油工序，在真空条件下把零件加热到400-500度温度段，会把空隙里的油吸出来。

小小丑 · 发表于 2016-9-23 14:55:55

aaron01 发表于 2016-9-23 14:40
另外，如果你的零件最终硬度要求，能够扛得住高温回火，那么可以在淬火后加真空除油工序，在真空条件下把零 ...

污染机械泵，洛茨泵油，价钱低，成本高，不值得。

cnszgong · 发表于 2016-9-23 15:01:04

小小丑发表于 2016-9-23 14:55
污染机械泵，洛茨泵油，价钱低，成本高，不值得。

我还是觉得是一不锈钢箔包裹零件、使用耐高温胶封闭不锈钢箔包口接缝处、然后胶水进行固化处理。
完成后想使用什么设备加热和淬火都可以。

Adam · 发表于 2016-9-23 15:05:48

楼主事实已经说了，真空处理他们觉得贵，所以压根就不上工艺的难点他的难点就是 1便宜 2不能油

Adam · 发表于 2016-9-23 15:08:21

一直觉得楼主可能是搞机加工的零件形状大概棒环有效尺寸材料状态热处理要求不能有油这个有啥保密的

小小丑 · 发表于 2016-9-23 15:30:03

Adam 发表于 2016-9-23 15:08
一直觉得楼主可能是搞机加工的零件形状大概棒环有效尺寸材料状态热处理要求不能有油 ...

楼主回复了，不是保密，是现在客户没有给图纸，并且价格特低。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-9-23 15:34:52

aaron01 发表于 2016-9-23 14:38
所谓的液氮或者干冰淬火完全不用考虑，工艺实现可能性几乎为零。
粉末冶金零件如果后续不能带任何油，只有 ...

如果油淬后再进行去油呢？

小小丑 · 发表于 2016-9-23 15:35:40

cnszgong 发表于 2016-9-23 15:01
我还是觉得是一不锈钢箔包裹零件、使用耐高温胶封闭不锈钢箔包口接缝处、然后胶水进行固化处理。
完成后 ...

龚工说的有道理，我其实也是这样认为的。
不锈钢箔不能选用304的，成本太高，打包要注意密封。
至于高温胶水，没有用过，不知道效果和价格。

如果不锈钢箔浪费或者选择高档的，如果偶尔密封不好一包两包的，成本和真空炉相比没有太大的优势。

所以我建议，直接加热，压缩空气吹，成本比较低，不过能不能达到要求很难讲。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-9-23 15:37:05

cnszgong 发表于 2016-9-23 15:01
我还是觉得是一不锈钢箔包裹零件、使用耐高温胶封闭不锈钢箔包口接缝处、然后胶水进行固化处理。
完成后 ...

不锈钢包裹加热淬火，其包裹也仅限于加热，淬火时，还要把不锈钢箔撕掉，否则会造成淬火冷却不良的

aaron01 · 发表于 2016-9-23 15:38:30

本帖最后由 aaron01 于 2016-9-23 15:50 编辑

过去我给好几家做粉末冶金产品的公司都提供过类似的技术方案，包括在淬火前的去油工序，以及随后的淬火工艺，基本可以说淬火要求无油的话，必须是气淬才能满足。
另外，往往粉末冶金零件在加工过程已经含油，这就要求在热处理前先做去油处理，我知道的方法只有气氛加热预先除油和真空加热预先除油，这2种方法都有用的，不过很多要求严格的是用称重法测量除油效果的，还是真空脱油更可靠些。
预先真空去油并不是在真空气淬炉做的，如果那样做确实是对炉子污染很大，而是在特制的带真空系统的加热炉内做，真空系统并不需要达到很高的真空度，不需要罗茨泵，便于清理就行。

cnszgong · 发表于 2016-9-23 15:38:38

小小丑发表于 2016-9-23 15:35
龚工说的有道理，我其实也是这样认为的。
不锈钢箔不能选用304的，成本太高，打包要注意密封。
至于高温 ...

250克大概是160元左右。-40～1800度

aaron01 · 发表于 2016-9-23 15:42:23

孤鸿踏雪发表于 2016-9-23 15:34
如果油淬后再进行去油呢？

这个去油可不容易，要烧到四五百度，零件淬火后在这个温度下烧，硬度还能不能满足要求是个问题，看什么材料，什么硬度要求了。

aaron01 · 发表于 2016-9-23 15:45:51

小小丑发表于 2016-9-23 15:35
龚工说的有道理，我其实也是这样认为的。
不锈钢箔不能选用304的，成本太高，打包要注意密封。
至于高温 ...

淬火加热时的脱碳、氧化是不能接受的。

Adam · 发表于 2016-9-23 15:49:44

小小丑发表于 2016-9-23 15:35
龚工说的有道理，我其实也是这样认为的。
不锈钢箔不能选用304的，成本太高，打包要注意密封。
至于高温 ...

压缩空气？这个一般怎么用，很有可能要有很特定的情况下。一般基本不能用

小小丑 · 发表于 2016-9-23 15:52:14

aaron01 发表于 2016-9-23 15:45
淬火加热时的脱碳、氧化是不能接受的。

其实我知道的。
只是楼主告诉客户给的价格低，故意这样说的。
白菜价想买个白粉？
那只能白菜里面掺大烟壳啦。

不过要提前讲好，不能接受你只能提价啦！

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-9-23 15:52:38

aaron01 发表于 2016-9-23 15:42
这个去油可不容易，要烧到四五百度，零件淬火后在这个温度下烧，硬度还能不能满足要求是个问题，看什么材 ...

除了烧油以外，是否还有其它较低温度的除油方法（比如四氯化碳蒸汽除油）？

小小丑 · 发表于 2016-9-23 15:56:38

Adam 发表于 2016-9-23 15:49
压缩空气？这个一般怎么用，很有可能要有很特定的情况下。一般基本不能用 ...

呵呵呵
有余量，淬透性好的钢种都可以用的。
比如，Cr12Mo1V1,H13,高速钢，4Cr13等等

当然，粉末冶金，楼主说了他用过真空气淬的，感觉压缩空气能够达到真空炉5个大气压的冷速吧？

Adam · 发表于 2016-9-23 16:00:17

压缩空气估计不行 1.需要多少压力？高压氮气20Br没问题的， 2.零件的保护这么高温下怎么保证最后零件不氧化？

小小丑 · 发表于 2016-9-23 16:00:56

孤鸿踏雪发表于 2016-9-23 15:52
除了烧油以外，是否还有其它较低温度的除油方法（比如四氯化碳蒸汽除油）？ ...

空隙之间不容易清洗的，最好再上个超声波。
如此，成本直线上升。

其实这个活能用真空炉做，只是楼主的客户。不愿意出那份钱而已。吝啬的客户把压力转给了热处理。

所以啊，我们说吧这玩可以，非要搞出来有点难度的。

小小丑 · 发表于 2016-9-23 16:03:55

Adam 发表于 2016-9-23 16:00
压缩空气估计不行 1.需要多少压力？高压氮气20Br没问题的， 2.零件的保护这么高温下怎么保证最后零件 ...

这个活需要20Bar的压力真空炉干？
那全国也找不出多少家能干的了

aaron01 · 发表于 2016-9-23 16:04:02

本帖最后由 aaron01 于 2016-9-23 16:24 编辑

孤鸿踏雪发表于 2016-9-23 15:52
除了烧油以外，是否还有其它较低温度的除油方法（比如四氯化碳蒸汽除油）？ ...

难，粉末冶金除了表面吸油外，心部也储油，要想彻底去除，除了温度条件以外，最好有个吸的外力，我们用碳氢溶剂型真空清洗机洗过，洗好后发现，碳氢溶剂怎么去除又成了个大问题。。。
最终还是要靠真空系统吸出来才能达到要求。

小小丑 · 发表于 2016-9-23 16:06:32

Adam 发表于 2016-9-23 16:00
压缩空气估计不行 1.需要多少压力？高压氮气20Br没问题的， 2.零件的保护这么高温下怎么保证最后零件 ...

一般压缩空气的压力在4-7公斤力，加上散热空间大，所以我认为工件的冷却速度最少相当于真空炉0.5MPa的压力。
个人意见，不足为凭。

小小丑 · 发表于 2016-9-23 16:08:45

aaron01 发表于 2016-9-23 16:04
难，粉末冶金除了表面吸油外，心部也储油，要想彻底去除，除了温度条件以外，最好有个吸的外力，我们用碳 ...

是的
一般先普通回火炉烧一下，然后真空炉干，这样有时候表面还不算光亮呢。

aaron01 · 发表于 2016-9-23 16:58:13

关键还是看产品的技术要求，质量一定是有成本的，又要马儿跑又要马儿不吃草，恐怕没那么好的事。
完全去油一定是高成本的，如果有人能发明液氮淬火技术，我可以猜想其批产成本可能会几倍于当前的真空技术。
另外，楼主的零件恐怕在加工时已经难免带油了，不去油就交给热处理去做淬火，能指望热处理工序给你去？热处理工序要是能给你去的话，怎么去？怎么评价效果，这些还是问题。粉末冶金件如果对产品最终清洁度有较高要求，这些问题都是无法回避的。
当前比较常用的方法就是先做除油，然后在真空炉内做气淬，气淬能不能达到要求，视材料淬透性和零件截面大小而定，淬透性低的材料就用水冷吧。

cnszgong · 发表于 2016-9-23 17:04:53

aaron01 发表于 2016-9-23 16:58
关键还是看产品的技术要求，质量一定是有成本的，又要马儿跑又要马儿不吃草，恐怕没那么好的事。
完全去油 ...

有专业做粉末冶金清洗加工服务的公司，这也是需要收费的。

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:27:29

aaron01 发表于 2016-9-23 14:40
另外，如果你的零件最终硬度要求，能够扛得住高温回火，那么可以在淬火后加真空除油工序，在真空条件下把零 ...

400-500℃不能完全去除，我们曾经试过700-800℃保温8h，还是有油，后续工序无法进行！

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:28:43

Adam 发表于 2016-9-23 15:08
一直觉得楼主可能是搞机加工的零件形状大概棒环有效尺寸材料状态热处理要求不能有油 ...

其实我是搞产品开发的，哈哈

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:29:56

孤鸿踏雪发表于 2016-9-23 15:34
如果油淬后再进行去油呢？

这个我们其实曾经做过很多实验，无法完全去除。在700-800℃烘8H，还是有油

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:32:01

aaron01 发表于 2016-9-23 15:38
过去我给好几家做粉末冶金产品的公司都提供过类似的技术方案，包括在淬火前的去油工序，以及随后的淬火工艺 ...

真空脱油我们也做过实验，效果是有，但是不能完全脱出。后续工序时油会冒出来

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:33:59

还有一点就是在加工过程中，由于我们的加工余量少，产品基本不用冷却液的。都是干加工。

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:36:12

aaron01 发表于 2016-9-23 16:58
关键还是看产品的技术要求，质量一定是有成本的，又要马儿跑又要马儿不吃草，恐怕没那么好的事。
完全去油 ...

说实话，我们粉末冶金产品在热处理前基本上都是不去油的，关于这点我也问过我们热处理外协厂，他们说没关系的，不会影响热处理品质。

柠檬可乐 · 发表于 2016-9-25 14:38:09

aaron01 发表于 2016-9-23 16:58
关键还是看产品的技术要求，质量一定是有成本的，又要马儿跑又要马儿不吃草，恐怕没那么好的事。
完全去油 ...

你说的水淬还是可行的，要做个小批量看看裂纹情况。如果裂纹情况好，就可以做。
现在等客户的正式图纸发过来，看看热处理的要求和材料成分。

Adam · 发表于 2016-9-25 17:40:55

柠檬可乐发表于 2016-9-25 14:38
你说的水淬还是可行的，要做个小批量看看裂纹情况。如果裂纹情况好，就可以做。
现在等客户的正式图纸发 ...

呵呵，你早点说的明白点，也不至于我们到处想，提醒你再说的详细点，会有更好的方案

aaron01 · 发表于 2016-9-26 09:16:59

柠檬可乐发表于 2016-9-25 14:38
你说的水淬还是可行的，要做个小批量看看裂纹情况。如果裂纹情况好，就可以做。
现在等客户的正式图纸发 ...

即使水淬可行，还是有问题如果你的零件在加工过程中已经带油了，如果在热处理前不做去油，指望淬火加热过程把油去干净，还是不现实的。内部吸进去的油，单单靠加热是烧不干净的，这点你其实早就知道了。

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深冷淬火的可行性

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