铝合金压铸模表面强化处理哪一种方案更佳？

见仁见智

     多年来，有个问题一直困惑着我，就是关于H13和3Cr2W8V钢制铝合金压铸模的表面处理强化，提高其使用寿命的课题问题。

     当前，用的比较多的选择是氮化和软氮化。据报道，有几种比较认可的方案是：

  1，具有0.2～0.3mm扩散层，表面有白亮层的软氮化。优点是抗磨、防粘，可以提高使用寿命，缺点是产生龟裂而失效；

  2，表面无白亮层的氮化（渗层深度0.2～0.3mm），优点是抗磨、不容易龟裂，但容易粘铝瘤而失效；

  3，表面无白亮层的渗氮，然后后续氧化－抛光－再氧化，在表面形成很结实的氧化膜，既抗磨又防粘，还不易龟裂。据报道比较好，好到什么程度，仍然是一个质疑问题。
      上述三种方案，都说可以有效提高压铸模的使用寿命，报导的比较都是基于表面处理后同没有表面处理的模具而言，看不到同一模具用不同处理方案的比较。
      我的问题是，上述三种方法，究竟那一种相对要好一些，可靠性更好。还有没有更适合的技术要求可供优选，比如，对扩散层的深度、白亮层的相结构提出特定要求。
    这个问题，已经不是理论推断可以解决的，故回帖希望用实事（实践结果）或相关报导说话，谢谢！

孤鸿踏雪

        这样有意义的主题怎么没有人参与呢？沙发无人享用，我先来享用一下：

        过去，我原单位大量使用铝合金压铸模，我们自己认为比较成熟的工艺是：压铸模首先要进行淬火，淬火硬度一般控制在45HRC左右，而且不宜超过50HRC。新模具淬火后要进行一次软氮化处理，白亮层厚度控制在3~5μm。压铸模在使用5000模次后，应进行修模并再次进行软氮化（同时具备稳定化松弛处理的作用）。

shaod

很复杂的一个话题呢，期待更多的了解

dhzhou888

氮化及软氮化处理产生的高硬度表层有很好的耐磨性和抗侵蚀性。但是，由于其韧性相对较差，在机械应力和热应力的冲击易产生裂痕或剥离，而且这种风险随着氮化层厚度的增加而增加。在氮化前，钢材必须进行硬化，且回火温度必须高于氮化温度25-50℃。
在510℃氨气中氮化、或在480℃的75%氢气和25%氮气的混合气氛中离子氮化，都能得到约1100HV0.2的表层硬度。一般推荐离子氮化，因为其氮势容易控制， 特别是离子氮化能避免产生“氮化白层”，从而满足热作模应用要求。当然，如果气体氮化控制得当，同样能获得满意的效果。既能在气体中也能在盐浴中进行软氮化，表面硬度能达到900-1000HV0.2。